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【梁源湘】

根據經濟部2015年的經濟發展願景第一階段三年衝刺計畫（2007～2009年），工具機產業將於2009年成為全球前三大高品級工具機生產與出口國，產值提升至新台幣1.1兆元，全球排名第四。

有鑑於此，中國生產力中心產業經管研究團隊，2007年接受經濟部技術處產業技術知識服務計畫委託，著手研究工具機產業發展趨勢，並了解精實／豐田生產體系（Lean/TPS）的推動，對於經營效能躍升的重要性。

突破障礙 站上制高點

東海大學工業工程與經營資訊研究所教授劉仁傑，長期觀察台灣工具機產業發展趨勢，歸納1998年與2005年兩個成長波峰，以1990年代後期為分水嶺，區分為第一階段，即架構在群聚優勢上的分工能力，展現出「群聚共生」的特質。「模組共生」則反映了第二階段的成長特色。

然而，以往產業分工的製造，以及依賴聚落協力體系的共生，重要性已日降，意謂著台灣產業正在迎接「磨合共創」的時代挑戰。

研究發現，國內工具機產業面臨的挑戰如下：

1.產品品質、精度與耐用性亟需升級。

2.無法有效控管成本。

3.產品同質化過高，成為技術提升障礙。

4.企業經營包括：流程運作等面向亟待提升。

5.尚未建立消除浪費以及Just in time生產觀念。

6.人才面臨斷層問題。


尋找典範 再造生產力

豐田汽車推動豐田式生產系統，遵循接到訂單後才開始依照訂單的品質樣式、數量及交期生產，降低庫存資金積壓及呆滯品庫存風險。

在豐田學發燒的21世紀，工具機業者可藉由推動TPS，落實精實生產，提高競爭力。具體的做法依序劃分成三階段：

1.損失外顯期（基礎建構）

透過科學分析將損失顯著化，並藉由專責人才進行現場改善活動，為現場人員解決作業上的困難，恢復到最佳的運作狀況。在各製程建立示範生產線，讓員工認識豐田式生產模式，並充滿信心，進而體認到這是公司未來的生產核心模式，降低員工對製造管理變革的排斥。

2.價值暢流期（能力精進）

以同步生產加快流動順暢與速度，逐漸降低批量大小，同時導入物流中心概念進行物料管理，以價值溪流圖盤點現行作業，發掘潛在浪費。再以未來目標理想及創新想法，研訂作業模式看板生產供料的機制等。

3.體系敏捷期（資訊整合）

統合採購、倉庫、生管、品管，進行供應商輔導，使品質與交期能符合工廠所需，減少停工待料損失，進而採行後拉式生產管理，從客戶需求連結至生產計畫管制，整個體系完全整合。

以降低庫存資金積壓及呆滯品庫存風險的整合式豐田式生產系統，將可有效讓台灣工具機發展精實生產，引領工具機產業風雲再起。

（作者是中國生產力中心產經調研組經理）


【2007-12-16/經濟日報/C5版/創新經營】