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廣州豐田"零庫存"現像


“TPS”這個頻頻見諸報端的字眼，幾十年前在全球汽車制物料架造業激起了驚濤駭浪，讓昔日汽車工業諸位老大紛紛放下身段，競相研究甚至效仿這匹的“黑馬”後發制人的秘訣——豐田獨特的精益生產方式。TPS（豐田生產模式）作為一種文化，已經深入到了廣州豐田生產和運營的每一個環節中。除了料架自動化、標准化和持續改善之外，它的精髓還在於准時化生產（JustInTime，縮寫為JIT），以“零庫存”為目標，極力提倡減少庫存。在廣豐的眼中，企業運行時的“庫存”是最大的浪費。


環環相扣的拉動式生產

汽車工業的傳統思考方式是“前一道工序向後一道工序供應工件。”這種傳送帶式的大批量的盲目生產，往往會造成過度生產的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、加工本身的浪費及等待的浪費等。

為了徹底消除浪費，早期的豐田在美國“自選超市方式”的啟發下，把超市看作生產線上的前一道工序，顧客購買相當於後一道工序，他們在需要的時間買需要數量 的商品，而超市將立即補充顧客買走的那一部分商品。豐田經過實際生產中的不斷完善與調校後，拉動式生產（PullSystem）應運而生，即“由後一道工 序在需要的時刻到前一道工序去領取需要數量的特定零部件，而前一道工序則只生產所需要領取的數量。”

因此，在廣州豐田的總裝車間，看不到分門別類堆積在物架上的零部件，也見不到其他工廠“零部件搬運工往來穿梭”的繁忙景像。這都歸功於豐田SPS（對裝配 線成套供給零部件）體系，即每一個物料架緊隨一輛等待裝配的車身，總裝工人只需在物料架和車身同步流動的平台上，將觸手可及的零部件對號入座裝配上車身即 可，連工人轉身取物料的時間都省了。“通過對零部件采取這種‘配餐式’的供應，在必要的時間內生產必要數量的產品，是豐田精益生產方式所倡導的。”廣州豐 田高層物料架曾表示。因此廣州豐田無論整車還是零部件，都能實現“零庫存”的管理目標，同時也掀起了“60秒生產一輛凱美瑞”的新一輪效率革命，兌現了“顧客買多少，就送多少到顧客手上”的承諾。


看板方式成“獨創利器”

廣州豐田不僅引進了豐田最先進的設備和人才，還引進了生產中非常重要的一環：看板方式。根據拉動式生產的實際情況，把生產計劃下達給最後的組裝層架線，在指定的時間生產指定數量的指定車型，組裝線便依次向前一道工序領取所需要的各種零部件。在這過程中，“用於領取工件或者傳達生產指令的媒介”就是為拉動式生產而量身定做的“看板方式”。

“思路其實很簡單。看板記錄了所需物品的信息內容，廣豐的所有生產人員都根據看板所顯示的信息，來生產零部件或完成品，它起到了傳遞生產和運送指令、調節 生產均衡、改善運營機制等作用。看板方式是從豐田汽車的零部件生產開始的，但它的優越性使其在全工程裡擴展開來，已經成為了豐田汽車的中樞神經。”據業內 有關人士表示。


“帶人字邊的自動化”造就高效率

除了引進豐田全球領先的生產設備，實現了工程的高度自動化，同時在廣州豐田，還有一個專有名詞“帶人字邊的自動化”，它來自豐田的一個生產理念：先進的設備只是起點，人才是品質的最終保障。

據了解，早在工廠尚未建成之前，廣州豐田就先期投資1千多萬元建設了員工的技能訓練場，對每一個崗位員工都進行基本技能訓練，同時，還派出了大批班、組長、高技能人員到日本接受嚴格的現場管手推車理及技術培訓，讓他們的管理水平、專業技能得到更高的提升；為了確保生產品質，在投產初期，還邀請了眾多日本專家進駐廣州豐田，現場作業、現場指導工作。

值得一提的是，豐田還一反傳統生產系統中的“定員制”，根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，運用較少的人員資源完成更多的生產活動，這就對 作業人員提出了更高的要求。為了適應人員彈性配置的方法，廣州豐田的員工通過專業化的技能培訓成為了身懷各種技能的“多面手”，使廣州豐田的生產效率達到 了極高的水准。一位汽車行業營銷研究專家曾針對豐田准時化（JIT）生產方式表示：“在沒有庫存的情況下，客戶需要多少產品，豐田就會第一時間生產多少產 品，這與超市中顧客購買商品後的貨品補充如出一轍。啟動准時化系統按鈕的那個角色總是顧客。”