５Ｓ：５Ｓ管理
5S是由日本企業研究出來的一種環境塑造方案，其目的在藉由整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)及身美(*****SUKE)五種行為來創造清潔、明朗、活潑化之環境，以提高效率、品質及顧客滿意度。在原文中(日文)，這五項皆是以"S"為其發音開頭故稱此種方案為「5S」。
5S活動的對象是現場的環境，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，並制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規範化管理。
6σ：六標準差 (6 Sigma)
「標準差」是用來衡量一個總數裡標準誤差的統計單位。一般企業的瑕疵率大約是三到四個標準差，以四標準差而言，相當於每一百萬次裡，有六二一○次誤差。如果企業不斷追求品質改進，達到六標準差的程度，績效就幾近於完美地達成顧客要求，在一百萬個機會裡，只找得出三．四個瑕疪。
六標準差推動重要的方法，是一個五個階段的改進步驟DMAIC（發音為Deh-maik）：界定（define）、衡量（measure）、分析（analyze）、改善（improve）與控制（control）。透過這些步驟，企業的投資報酬率自然會增加。
＊界定-界定核心流程和關鍵顧客，站在顧客的立場，找出對他們來說最重要的事項，也就是「品質關鍵要素」（Critical to Quality，ＣＴＱ）。釐清團隊章程，以及核心事業流程。
＊衡量-找出關鍵評量，就是要為流程中的瑕疪，建立衡量基本步驟。人員必須接受基礎機率與統計學的訓練，及統計分析軟體與測量分析等課程。為了不造成員工沈重負擔，不妨讓具備六個標準差實際推行經驗的人，帶著新手一同接受訓練，幫助新手克服困難。對於複雜的演算問題，可提供自動計算工具，減少複雜計算所需的時間。
＊分析-探究誤差發生的根本原因。運用統計分析，檢測影響結果的潛在變數，找出瑕疪發生的最重要根源。所運用的工具包含許多統計分析工具。
＊改善-找出最佳解決方案，然後擬定行動計劃，確實執行。這個步驟需不斷測試，看看改善方案是否真能發揮效用，減少錯誤。
＊控制確保所做的改善能夠持續下去。衡量不能中斷，才能避免錯誤再度發生。在過去許多流程改善方案裡，往往忽略了控制的觀念；而在六個標準差中，控制是它能長期改善品質與成本的關鍵。
ＡＢＣ：作業制成本制度 (Activity-Based Costing)
ABC及ABM(Activity-Base Management)作業制成本管理，以作業別作為分攤成本的基礎，在企業管理上可運用在定價決策、生產及產能決策、產品管理、顧客管理及企業策略上，同時具有提供決策者即時且有效、精確資訊的特性，對企業在創造競爭優勢上，是具有相當大的功能。
ＡＳＰ：應用程式服務供應商 （Application Service Provider）
對企業提供IT業務應用服務和管理服務，主要透過軟體與硬體租用或租賃形式來實施，服務商的收入和利潤來自客戶的租金。
ＢＯＭ：物料清單 (Bill Of Material)
一般亦可稱為產品結構表或用料結構表，它乃用來表示一產品﹝成品或半成品﹞是由那些零組件或素材原料所結合而成之組成元素明細，其該元素構成單一產品所需之數量稱之為基量。
ＢＰＲ：企業流程再造 (Business Process Reengineering)
關心客戶的需求，對現有的經營過程進行思考和再設計，利用新的製造、資訊技術及現代化的管理手段，打破傳統的職能型組織結構(Function-Organization)，建立全新的過程型組織結構（Process-Oriented Organization）。以作業流程為中心，打破金字塔狀的組織結構，使企業能適應新經濟的高效率和快節奏，讓企業員工參與企業管理，實現企業內部上下左右的有效溝通，具有較強的應變能力和較大的靈活性。BPR的主要原則有三：
1. 以顧客為中心：全體員工建立以顧客服務中心的原則。顧客可以是外部的，如在零售商業企業，櫃台營業員直接面對的是真正的顧客；也可以是內部的，如商場內的理貨員，他的顧客是賣場的櫃台小組。每個人的工作質量由他的「顧客」作出評價，而不是主管。
2. 企業的業務以「流程」為中心，而不以一個專業職能部門為中心進行。一個流程是一系列相關職能部門配合完成的，體現於為顧客創造有益的服務。對流程運行不利的障礙將被鏟除，職能部門的意義將被減弱，多餘的部門及重疊的流程將被合併。
3.「流程」改進需具有顯效性。改進後的流程提高效率、消除浪費，提高顧客滿意度和公司競爭力，降低整個流程成本。
ＢＳＣ：平衡記分卡 (Balanced ScoreCard)
平衡計分卡 (Balanced Scorecard)是一績效衡量制度，亦是一項與策略、報酬制度相結合的策略性管理工具。此方法要求經理人自四個方面或層次以評估一組織的表現，即「顧客」、「內部業務程序」、「學習與成長」及「財務績效」，而這四方面的努力必須在「願景和策略」的引導和整合下才有意義。
ＣＰＭ：要徑法 (Critical Path Method)
用來決定一個專案的開始和完工日期的一種方法。這種方法所得到結果就是找出一條要徑(critical path)，或者是從開始到結束將活動串成一條活動縺(chain ofactivities)。從專案開始起，要徑上的任何一項活動的落後，結果都會讓整個專案無法如期完成。因為這些活動對專案是非常的重要，所以關鍵活動(criticalactivities)在資源分配和管理(management efforts)上享有最高的優先。
ＣＲＭ：客戶關係管理 (Customer Relationship Management)
是指企業為了贏取新顧客，鞏固保有既有顧客，以及增進顧客利潤貢獻度，而透過不斷地溝通以了解並影響顧客行為的方法；其主要以運用資料倉儲為基礎，將有關企業活動之資訊，透過資料採礦﹝Data Mining﹞的工具，分析彙整出對顧客有效並可供參考之資訊，以提昇顧客之滿意度。
ＣＲＰ：產能需求規劃 (Capacity Requirement Planning)
制定、測量和調整產能的標準，以決定要投入多少的人力及機器來完成生產。將現場的訂單，和計劃中的訂單，輸入CRP中，這些訂單將轉換成在每一時期、每一個工作站的工作時數。
以有限產能為導向，主控產能與時間，檢驗在規劃的範圍內，確定是否有足夠的產能來處理所有的訂單；而在確定之後，會建立一個可接受的MPS，而後CRP要決定每一個期間、每一個工作站的工作量。
Forward Scheduling (前導式排程)
以計劃中的訂單發出後為起點，開始向前推導排程，一直到交貨期為止。
Backward Scheduling (後導式排程)
則與前導式相反，是以交貨期為起點，開始向後推導排程。
Indepedent Demand (獨立需求)
指外界或消費者對製成品或最終產品之市場需求，亦即企業所承接市場之訂單需
求，因為它的需求量是由市場所決定，企業本身只可根據以往之經驗法則予以預測，而無法加以控制或決定，故稱之為獨立需求。
Depedent Demand (相依需求)
指由為製造產品所衍生對零組件或原物料之供料需求，因其需求多寡乃需源自產品之訂單需求量，即依附著產品需求而做變化，故稱之為相依需求。
ＤＢＲ：限制驅導式排程法 (Drum-Buffer-Rope)
限制驅導式排程法的觀念認為製造系統只需排瓶頸站之排程(Drum Schedule)、投料時間之排程(Rope Schedule)及適當的緩衝時間(克服製造系統的 Murphy’s Law)與緩衝的管理，則該製造系統便能運作順暢而得到不錯的績效。
Drum-Buffer-Rope的原意，Drum代表鼓聲就如同一個軍隊的小鼓，可使得行進整齊。Buffer就如同兩個士兵中間的距離，可以利用它來應付突發的情形。Rope代表的是軍隊中的紀律，可以確定行進步伐如同鼓聲一樣。而反應至生產過程中解釋如下：
‧ Drum：每個生產系統都需要控制點以控制系統中產品流量大小的變化。若此系統中有一瓶頸，這瓶頸就是最佳的控制點，而這個控制點就稱為鼓(drum)。
‧ Buffer：使系統能在不同的狀況下正常運作。一個系統會因為停工、當機或是原料短缺等因素而造成系統不穩定。而緩衝區(buffer)就是用來保護系統使其正常運作的工具，所以並非每台機器前都需要，但是在瓶頸點前一定要有緩衝區，用以保護系統，正常運作。
‧ Rope用來確認整個系統都會與瓶頸點同步生產的機構。如同資訊的回饋(feedback)將瓶頸點的生產情況與上游的工作站溝通，使得上游工作站僅提供回饋資訊所需要的量，以避免生產過多的存貨堆積。故這種溝通的情形、資訊的回饋，我們稱之為繩子(rope)。
ＤＳＳ：決策支援系統 (Decision Support System)
一個以電腦為基礎的互動式系統，可用來協助決策者使用資料和模式，以解決非結構性問題。所以決策支援系統，可說是一個以快速、交互作用式且具有使用者介面來對特定領域提供資訊以支援決策的軟體（Vlugt,1989）。決策支援系統之組成，可分為三大部分：資料庫及管理系統、模式庫及管理系統、溝通界面軟體；其以模式庫為核心，應用統計模式及管理數學等技術。
ＥＩＳ：主管決策系統 (Excutive Information System)
過濾、排選內外部各式資訊，提示主管偏離計劃的狀況，並警示給每個相關主管。可依主管喜好的格式提供資訊，掌握情況，協助主管解決問題。
ＥＯＱ：基本經濟訂購量 (Economic Order Quantity)
經濟批量法乃指為使每次發單之訂貨成本、儲存成本、購貨成本之總和為最低的
量，一般而言較適用於產品結構中階層較低物料項目之訂購。
ＥＲＰ：企業資源規劃 (Enterprise Resource Planning)
於1998年在製造業市場上掀起一陣熱潮，ERP乃是一種企業再造的解決方案，藉由資訊科技的協助，將企業的營運策略及經營模式導入整個以資訊系統為主幹的企業體之中，其非只是科技上的改變，而是牽涉到組織內部所有關於人員、資金、物流、製造及企業內部之跨地域或跨國際之流程整合管理。
ＦＭＳ：彈性製造系統 (Flexible Manufacture System)
對任何製造業或非製造業而言，生產力是一個基本的要素，為了具有競爭力，必須增加生產力，因此彈性製造系統不僅提供使用者彈性，同時也要兼顧提升生產力。彈性製造系統涵蓋了廣泛的生產範圍，包括機器、製程、組合和一些其他的工作，這些系統可以達到不同程度的彈性，完全與該系統的組成元件有關。
自1960年代後半，顧客對於產品的要求趨向於多樣化，如此工廠需要低生產成本及短交期來滿足多樣化的變化。為應付此種要求，需要一種適合中品種、中少量生產的生產系統。彈性製造系統可以被定義為一套生產系統，其利用電腦控制機器，裝配生產單元，機器手臂，檢驗機器等設備並配合電腦整合物料搬運及儲存系統。可以說是一個綜合高層次分散是資料處理、自動化物流流動以及整合式物料處理與物料儲存的系統。
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