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ここでは導入する機械が仕様書通り出来ているか、また期待通りなのかの確認をメーカの工場で行う場合の要領を自分なりに説明します、ので必要な方は参考にして下さい。
加工機械は安い買い物ではないので、何度かの打ち合わせで最終的に仕様がきまりすね。で正式発注→製作→搬入となると思いますが、心配な場合は、発注→製作→組み付け途中での見学→完成→メーカ内立会い→搬入→精度検査又はテスト加工→検収のような流れになると思います。
※ここでは完成後のメーカ工場内の立会いという事でお話を進めます。
１．立会い
前もってメーカさんへ立会い内容を連絡します。
１．１ 静的精度と仕様の確認
これはまず間違いないと思います。ただ特殊なオプションを付けたら一応動作を確認しましょう。
１．２ 仕様に明記されていない所の確認
ア．主軸の振動
例えば主軸回転数が１５、０００ＲＰＭ仕様の場合、その最高回転数で主軸頭の振動を確認します。おそらくメーカ社内規格で、振動規格（Ｘ方向何ミクロンとか）があると思いますので、実際に測定してその規格と照合します。もし規格から外れていたら、どうして規格より大きいのか説明をうけましょう。その説明に納得し、加工に支障ないと考えられる場合は妥協してもいいかと思います。
※測定方向は主軸ヘッド外周でＸとＹ方向及び端面のＺ方向の３方向やります。
イ．感触での主軸の異常音・振動
主軸を低速から高速まで徐々に上げて行き、ＢＢの回転音に異常がないか等の確認を手で触り、伝わる振動と音でチェックします。？と思ったら納得するまで質問しましょう。
ウ． ツールマガジン
工具をストックして必要に応じてＡＴＣ位置へ移動（回転）するのが殆どだと思いますが、 移動時の振動が機械本体へ伝わり、加工に影響を与えないか、またツールを抜き差しする場合、作業性がいいのか危険性は無いのかのチェックを実際やって確認します。ボーリング等の刃先位置ですが、挿入時に刃先位置が一目で分かるようになっているかもチェックします。
オ． 配管ホース等
切削液を使うと液が霧状になり機械の周りに付着します。その付着したものはいつかは床に落ち危険です。ホースなどが途中たるんでいたりするとそこから液状になったミストが玉になって落ちますので改善要望を出します。
以外に可動部に接していないかもチェックし、接していたら同じく改善要請しましょう。
カ．作業性
実際に動かして、どうも作業がし難い、あるいは危険・おかしいという所は改善を求めます。
キ． 非常停止ボタン
操作盤等に必ず1つは付いていると思いますが、作業していて瞬時に手で押せるかをシュミレーションします。実際は慌てて押そうとしますから、それでも間違いなく１発で押すことが出来るかを確認します。
ク．シャワーガン
加工域または着脱ステーションで使う洗浄用の切削液の出るガンですが、使用中また使用後の格納時に液が床に垂れないようになっているか実際に洗浄液を出して確認します。勿論床に落ちたら改善要望です。
ケ．カバー
スプラッシュカバー（チップガード）ですが、切粉を外に出さないのは当たり前。切削液も外に出ない構造になっているのが普通だと思います。シャワーガンが付いていたら自分にかからないように隅々まで切削液をかけてみます。時間にして最低１０分はやりましょう。もしかしたら隙間から滲みでたり、跳ね返りが外にでるかも知れません。
※テーブルに異形状の物を固定して切削液を出しながらテーブルを移動してみるのもよいかと思います。
コ． 移動軸の異音・振動
テーブル等の移動体を早送り・手パ等で動かしてみましょう。異常な振動・音、また反応性をチェックします。
サ． 軸の移動限界
移動軸の＋側－側にストロークエンドが一目で分かるように合いマークがあると便利です。移動軸位置確認また原点復帰時にずれが無いかのチェックに使えます。なければ追加してもらいましょう。
シ． ＡＴＣの速度
工具を振り回すツールチェンジは速い程良いとは限りません。部品加工屋は細長い刃物を使う場合があると思いますので、速度と停止時のショックには十分注意して下さい。
※長い工具は停止時のショックで折れたり曲がったりします。
１．３ 実加工精度
※こちらも参照して下さい。
加工精度が高いほどいいのは言うまでもありませんが、その機械がどの程度の実力があるのか実際に加工してもらいます。加工機械移動軸の真直度・直角度加工面の状態、また移動ストロークの殆どがその精度を満たしているかの確認をします。
※刃先の空間移動精度が重要ですね。
横型の場合では通常の加工精度以外に下図のような材料を用意し、仕上げだけ実際に加工して貰う方法もあります。
これは要望精度に入らなくてもいいのですが、もし期待と違うようならこれも理由を説明してもらいます。
２．備考
２．１ 静的精度
普通のＭＣでしたら主軸の振り回し、軸の直角度・テーブル上面の平行・等多くの精度は１５ミクロン以内に入り、高精度仕様の場合はその１／２の数ミクロン以内に入ると思います。
２．２ 実加工精度
メーカの工場で満足できても納入後にその数字が維持されるとは限りません。維持又は近づける為には工場の環境等（専用の基礎等）、そして定期的（１年？）なレベル等の点検が必要で、このあたりはユーザ側の管理義務になると思います。
２．３ 剛性
この機械は強剛性に出来ていますと説明されたら、どこがどのように構造になっていて剛性が高いのか聞きましょう。
３．その他
この立会いで解決出来なかった問題点は議事録に残しておきましょう、後々問題になった場合役に立つかもしれません。立会いにはペンライトを持参し、暗くて見難い所を率先して観察するようにするのがいいと思います。
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