豐田生產方式的革新基地
它是一個強大得令人驚嘆的汽車廠家物料架，它僅憑著一款產品，就創下了兩年銷售三十萬輛的驚人成績，在競爭激烈的中國車市中殺出一條血路。
它同時又是一個年輕得令人驚嘆的企業，渾身上下都充滿了“敢教日月換新天”的衝勁，只用了四年時間，就把南沙從渺無人煙的荒地變成一個初具規模的汽車城。
這只有廣州豐田能夠做到。
引進的不僅僅是技術
對於國內汽車行業來說，廣州豐田是一個強大得可怕的對手，凱美瑞只賣了兩年就突破三十萬；對於大多數消費者來說，廣州豐田是一個可靠而實在的廠家，奔
跑在大街小巷的凱美瑞就是最好的證明，用一位凱美瑞用戶的話來說，就是“我把車開回家以後，只管給車子定期加油，其他的都不用擔心”；而對於跨行業的企業
來說，廣州豐田更是一個學習的楷模， “豐田不但把它最新的料架技術用在了最新的工廠，更把先進的管理方式帶進了國內”，不少企業都對廣州豐田的管理模式由衷佩服。
在凱美瑞投產以前，廣州豐田工廠已經進行了充足的籌備。工廠的建成雖然僅用了18個月的時間，但擁有大量豐田全球最先進的生產設備，並且全面導入了
TPS（豐田精益生產方式），起步就達到20萬台的產能，被譽為“豐田21世紀全球模範工廠”。豐田汽車副社長豐田章男在接受日本媒體采訪時說：“我們在
廣州豐田導入了豐田所有可以想得到的最先進的技術。”而TPS的導入，更是廣州豐田工廠引以為傲的地方。豐田章男曾表示：“廣州豐田會成為豐田進行TPS
革新的基地。”足見豐田總部對廣州豐田工廠的器重。事實正是如此，廣州豐田的工廠導入的，不僅僅是技術，還有最完備的、最具前瞻性的豐田精益生產方式。
細節確保品質
在豐田系統的管理理念中，最為人稱道的就是做事“細”。廣州豐田總裝生產線每個工位上，都有一個拉繩，被稱為“安東物料架”。
工位上的作業者遇到無法解決的異常情況馬上伸手拉動“安東”，線上班組長就前來處理，如果該異常不能在限定的時間內處理完，再次拉動“安東”，整個生產線
就會自動停止，直到問題解決為止（這種情況隨著員工技能的提高和技術支持人員的指導會越來越少）。這樣就不會把不良品流到下一個工位，起到在本工序內確保
品質的作用。
在生產方面，廣州豐田努力使工人和流程管理、工人和設備更為融合，既保證了高品質，也提高了速度。在總裝車間，一般工廠周圍有零部件架子，傳統的做法
就是工人要自己去尋找適用的零部件，然後拿過來再裝上。廣州豐田采用了SPS（Set Parts Supply）零件分揀系統，
把這個工序變成兩部分：首先是分配零部件，將每輛車所需的所有零配件放置到與車輛對應的專用的物料架中，在生產線上物料架與待裝配車身同步移動；生產線上
的工人只需要把料盒內的零部件安裝到對應的車輛上。這種方式將零部件挑揀工作與裝配作業分離，使得工人更專注於轉配層架作業，減少了人為失誤。“在整個流程裡手推車面，我們注重了很多方面的細節，盡最大可能控制比較高的質量標准。”廣州豐田生產部門的人員介紹道。
不斷改善 不投機取巧
持續改善的思想理念是豐田生產方式的根基。廣州豐田工廠內設置了豐田最先進的技能培訓設施，提供從基礎理論到實際操作全方位的高水平專業培訓。目前，
廣州豐田已經擁有一支專業素質極高的員工團隊，而每一年，廣州豐田技術、質量和生產管理崗位的骨干人員還有機會被派往豐田的日本工廠“現地現物”接受培
訓。
“比如說參加一個大型展會，我們可能會做好幾個應對方案，對其中可能發生的步驟和費用都預先做一些預測，並不斷進行調整修改，這樣我們在進行類似活動
的時候就具有了更多更好，也更能找到適合企業自身發展的經驗和方法。”一位廣州豐田員工這樣形容自己所體會到的“持續改善”精神，而這樣的“持續改善”精
神已經深深植入每個員工的思想深處。
在廣州豐田，員工平時接觸的每個報表裡面的每個小項目都有非常細致和嚴格的規定，這樣做的好處是，使得最終的可操作性非常強。而且從高層、中層到每一位員工，都非常認真，執行力很強，不會投機取巧地做一些事情。
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